切削液的分類切削液按油品化學組成分為非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液兩?類。
●水基的切削液可分為乳化液，半合成切削液和合成切削液。
●油基切削液和水基切削液的區別油基切削液的潤滑性能比較好，冷卻效果較差。
●水基切削液與油基切削液相對較差，冷卻效果比較。
慢速切削要求切削液的潤滑性要強，?般來說，切削速度低于30min時使用切削油。含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削不超過60min時都是有效的。
在高速切削時，由于發熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產煙霧、起火等現象，并且由于工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于大量熱生成的高速低壓的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分的重負荷加工，乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝磨削等復雜磨削外的所有加工，乳化液的缺點是易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以?般都應加入毒性小的有機殺菌劑。
市面上常見切削液：油基切削液、水基切削液、環保長效切削液、加工中心專用切削液、微乳化切削液、極壓切削油、拉絲油、金屬磨削液、玻璃磨削液、油基磨削液、切削油、線切割液、切割冷卻液、線切割工作液、單硅片切割液、多晶硅切割液、藍寶石切割液 乳化、沖壓油、淬火劑、高溫油、極壓切削液、防銹油、發黑劑、拉伸油。
切削液使用問題
水溶性切削液使用?段時間后會變質發臭，原因主要有：
●配制過程中有細菌侵入，如配制切削液的水中有細菌；
●空氣中的細菌進入切削液，工件工序間的轉運造成切削液的感染；
●操作者的不良習慣，如亂丟臟東西，機床及車間的清潔度差等。
現在企業對切削液?般都是循環利用，排放量不大，但屬于危廢，企業自行處理比較困難，經濟上也不劃算，?般都是送危廢中心處理。
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